Firma Lakma

Lakma to producent szerokiej gamy ekologicznych i nowoczesnych produktów chemii budowlanej. Firma oferuje produkty do ochrony i dekoracji drewna, masy i piany uszczelniające, farby, system ociepleń budynków, ekskluzywną dekorację wnętrz oraz różnorodny asortyment farb oraz wyrobów do ochrony i dekoracji betonu.

Aktualności

Nowa kolorystyka i opakowania produktów do drewna

2016-06-01

Produkty LAKMY przeznaczone do ochrony i dekoracji drewna: impregnat dekoracyjno-ochronny, lakierobejca oraz emalia są już dostępne w nowych opakowaniach!

Czytaj więcej

Ponadto impregnat oraz lakierobejca zyskały 5 nowych kolorów: biały, kość słoniową, popielaty, szary bazaltowy oraz grafitowy.
Nowością w serii jest również opracowanie receptur na nowe kolory emalii do drewna. Do tej pory była dostępna tylko w kolorach białym i brązowym. Teraz jest możliwość uzyskania palety kolorów w jakich oferowane są impregnat i lakierobejca. To nie koniec nowości. Więcej informacji już wkrótce.

27 nowych kolorów Tynku Kwarcowego Francesco Guardi Collezione

2016-05-20

Firma LAKMA wzbogaciła się o nowe kompozycje kolorystyczne tynku kwarcowego w barwach ziemi.Dodatkowo w ofercie pojawiły się nowe dodatki dekoracyjne takie jak mika złota, mika srebrna, węglik krzemu oraz chips metaliczny.

Czytaj więcej

Tynk kwarcowy Francesco Guardi przeznaczony jest do wykonywania trwałych, cienkowarstwowych wypraw tynkarskich na elewacjach budynków jedno i wielorodzinnych. Dzięki wysokim parametrom wytrzymałościowym oraz odporności na zmienne czynniki atmosferyczne produkt szczególnie polecany jest jako końcowa warstwa dekoracyjno-ochronna przy wykonywaniu systemów ociepleń ETICS. Tynk kwarcowy może być też wykorzystywany do ozdabiania fragmentów elewacji, ścian balkonów lub powierzchni ogrodzeń betonowych. Dodatkowo dzięki swoim wyjątkowym walorom dekoracyjnym doskonale sprawdza się we wnętrzach oraz w miejscach szczególnie obciążonych użytkowo, jak np. cokoły, korytarze czy klatki schodowe, także w pomieszczeniach użytku publicznego jak szkoły, urzędy czy przychodnie. Barwy Ziemi uzupełniają dostępną paletę – do wyboru jest teraz 56 kompozycji kolorystycznych, które dodatkowo można wzbogacić płatkami miki bezbarwnej lub brązowej, co pozwoli uzyskać bardziej szlachetne efekty.

Tynk kwarcowy Francesco Guardi z nagrodą na targach BUD-GRYF Szczecin

2016-04-21

Z przyjemnością informujemy o kolejnym wyróżnieniu dla naszego produktu z kolekcji Francesco Guardi. Z 25-tych Targów Budowlanych BUD-GRYF wróciliśmy ze statuetką w konkursie „Wyróżniony wyrób” organizowanym dla wystawców targowych.

Czytaj więcej

Przyznano w nim dwa medale i dwa wyróżnienia. Jeden z medali trafił do naszej firmy za dekoracyjny Tynk kwarcowy Francesco Guardi. To kolejne wyróżnienie naszego produktu przez branżę i potwierdzenie jego najwyższej jakości przy zachowaniu wyjątkowych walorów estetycznych.

Systemy dociepleń

System dociepleń Lakma Term WM

 

Charakterystyka systemu

Firma LAKMA rozróżnia dwa rodzaje systemów ociepleń:

  • LAKMA TERM ST - warstwę izolacyjną stanowią płyty styropianowe
  • LAKMA TERM WM - warstwę izolacyjną stanowią płyty z wełny mineralnej

 

System ociepleń LAKMA TERM WM jest odmianą metody "lekkiej mokrej". Polega ona na przymocowaniu od strony zewnętrznej warstwowego układu izolacyjno - elewacyjnego, w którym warstwę izolacji termicznej stanowią płyty z wełny mineralnej, a warstwę elewacyjną cienka wyprawa tynkarska nakładana na wcześniej przygotowaną warstwę zbrojoną tkaniną szklaną.



Zalety metody lekkiej mokrej z zastosowaniem płyt z wełny mineralnej:

  • doskonałe właściwości termoizolacyjne gwarantujące stabilność cieplną ocieplanych pomieszczeń,
  • wysoka przepuszczalność pary wodnej,
  • izolacyjność akustyczna ścian,
  • niepalność i ognioodporność
  • materiały przyjazne dla zdrowia i środowiska.

 

System ociepleń LAKMA TERM WM stosuje się w już istniejących jak również nowo wznoszonych budynkach w celu zapewnienia odpowiedniego komfortu cieplnego przy jednoczesnym nadaniu odpowiedniej estetyki i trwałości elewacji.



Funkcje poszczególnych warstw docieplenia

  • Płyty z wełny mineralnej - zapewniają odpowiednią izolację termiczną.
  • Zaprawa klejowa + kołki rozporowe mocujące wełnę do ścian - zapewniają stateczność konstrukcyjną układu dociepleniowego.
  • Zbrojenie z siatki z włókna szklanego - ogranicza odkształcenia termiczne warstwy ochronnej, zapobiega pęknięciom i zwiększa wytrzymałość na uszkodzenia mechaniczne.
  • Wyprawa tynkarska - stanowi wykończenie powierzchni układu ocieplającego, zabezpiecza go przed wpływem czynników atmosferycznych oraz zwiększa jego wytrzymałość na uderzenia, poprzez dobrze dobraną kolorystykę i fakturę nadaje elewacji budynku estetyczny wygląd.


Zalety docieplania budynków przy użyciu systemu ociepleń LAKMA TERM WM:

  • redukuje koszty ogrzewania i zużycia energii cieplnej,
  • likwiduje mostki termiczne w ocieplanych budynkach,
  • obniża koszty budowy nowego budynku poprzez zmniejszenie grubości ścian i montaż mniejszych grzejników oraz pieca C.O.,
  • umożliwia dowolne przestrzenne kształtowanie elewacji poprzez zastosowanie różnej grubości wełny mineralnej,
  • eliminuje zjawisko kondensacji pary wodnej w murze, zapobiega więc tworzeniu się pleśni i grzybów w murach,
  • zwiększa akustyczną izolację ścian, co jest szczególnie pożądane w budynkach leżących blisko miejsc o dużym natężeniu hałasu,
  • eliminuje powstawanie rys na budynkach wynikających z naprężeń termicznych, gdyż wszelkie elementy konstrukcyjne ścian mają zbliżoną temperaturę,
  • zatrzymuje maksimum ciepła przy minimalnych kosztach ogrzewania zimą, a latem tworzy przyjemny mikroklimat,
  • ochrona środowiska poprzez zmniejszenie emisji dwutlenku siarki wynikające ze zmniejszenia zużycia nośników energii,
  • przedłuża żywotność budynków oraz zwiększa ich odporność na uszkodzenia mechaniczne i oddziaływanie czynników atmosferycznych dzięki zastosowaniu wysokiej jakości tynków silikatowych, silikatowo - silikonowych lub mineralnych.


Zasady stosowania materiałów składowych systemu ociepleń LAKMA TERM WM
Nie należy prowadzić prac dociepleniowych w następujących warunkach atmosferycznych:

  • w czasie, gdy temperatura podłoża i powietrza jest niższa od +5°C oraz wyższa od +25°C,
  • w czasie opadów atmosferycznych oraz silnego nasłonecznienia
  • przy silnym wietrze.


Dodatkowe zalecenia dotyczące stosowania tynków:

  • Część elewacji oddzieloną krawędziami należy tynkować w jednym etapie wykonawczym tynkiem z tej samej partii produkcyjnej,
  • świeżo nałożony tynk w okresie jego schnięcia na ścianie należy chronić przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi, głównie deszczem i dużym nasłonecznieniem siatkami rusztowaniowo - osłonowymi.

 

Technologia prac dociepleniowych przy zastosowaniu systemu ociepleń LAKMA TERM WM

1. Prace przygotowawcze

Przed przystąpieniem do ocieplania budynku należy przygotować materiały, narzędzia i sprzęt zgodnie ze specyfiką podaną w projekcie technicznym, a także sprawdzić czy materiały odpowiadają wymaganiom norm oraz czy mają świadectwa jakości. Sprawdzenie jakości materiałów jest obowiązkiem wykonawcy, gdyż odpowiada On za prawidłowe wykonanie ociepleń.

Przed rozpoczęciem docieplania należy na czas robót zdemontować wszystkie elementy utrudniające właściwe przyklejenie płyt styropianowych, a także dokonać demontażu obróbek blacharskich, rur spustowych, wyłączników elektrycznych. Docieplenie budynku spowoduje pogrubienie ścian, co stworzy potrzebę zwiększenia wysięgu powyższych elementów.

2. Podłoża i ich przygotowanie

Podłoża: stare i nowe tynki z nośną powierzchnią i stabilną strukturą, cegła pełna i dziurawka, beton, pustaki i bloki ścienne z betonu lekkiego, beton porowaty.

Sprawdzenie i przygotowanie powierzchni ścian - przed przystąpieniem do ocieplania ściany należy dokładnie sprawdzić jej powierzchnię oraz wykonać próbę przyklejania warstwy izolacyjnej. W celu wykonania próby ścianę należy oczyścić z kurzu, łuszczących się cienkich powłok i przykleić w różnych miejscach 8 - 10 próbek wełny mineralnej o wymiarach 20 x 20 cm. Do przyklejania próbek używamy zaprawy klejowej SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 nakładając ją na próbki pozbawione włókien powstałych podczas cięcia na całej powierzchni próbki na grubość 1 cm i dociskając ją mocno do ściany. Po 4 - 7 dniach odrywa się przyklejone próbki wełny mineralnej. Jeżeli próbka ulegnie rozerwaniu świadczy to o wystarczającej wytrzymałości podłoża i przyczepności kleju. Niewielkie nierówności podłoża należy wyrównać zaprawą wyrównującą. Miejsce gdzie nakładamy zaprawę wyrównującą należy wcześniej obficie zwilżyć wodą.

Kolejną czynnością mającą na celu dobre przygotowanie podłoża jest umycie całej docieplanej powierzchni ścian wodą. Można tego dokonać za pomocą wody pod ciśnieniem lub szczotki ryżowej. Dzięki tej czynności usuwamy ze ścian brud oraz resztki łuszczących się fragmentów starych materiałów. W wypadku chłonnych i pylących podłoży zachodzi konieczność zagruntowania ich preparatem gruntującym AKRYL G. Materiał izolacyjny można przyklejać dopiero po całkowitym wyschnięciu AKRYL-u G.

3. Sprawdzenie skuteczności mocowania mechanicznego.

W przypadku mocowania mechanicznego wełny mineralnej do podłoża należy sprawdzić na 4 - 6 próbkach siłę wyrywającą łączniki z podłoża przygotowanego do docieplenia. Czynność wykonuje się wg zasad określonych w świadectwach ITB, dopuszczających dane łączniki do stosowania w budownictwie.

4. Montaż listwy startowej.

Po ustaleniu wysokości cokołu (w przypadku budynków podpiwniczonych jest to wysokość minimum 20 cm poniżej dolnej płaszczyzny stropu nad piwnicą) zaznaczamy linię sznurem zabarwionym kredą. Listwę startową mocujemy za pomocą kołków rozporowych po 3 szt. na każdy metr bieżący. Listwę startową należy zawsze mocować do ściany w ostatnich otworach po obu stronach listwy. Nierówności ścian należy wyrównać za pomocą podkładek dystansowych. Na narożnikach budynku listę docina się pod kątem 45.

5. Przygotowanie suchej zaprawy klejowej.

SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 - służy do przyklejania zarówno płyt styropianowych jak i płyt z wełny mineralnej oraz do wykonywania warstwy zbojącej na obu izolatorach.

Zaprawę klejową SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 należy wsypać do wiadra zawierającego wcześniej przygotowaną wodę i wymieszać mieszadłem koszykowym na wolnych obrotach. Po uzyskaniu jednolitej konsystencji odstawiamy wiadro na 5 - 10 minut i ponownie mieszamy. Ilość wody potrzebna do zarobienia zaprawy podana jest na opakowaniu wyrobu. Przygotowanie kleju SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 powinno odbywać się w temperaturze od +5C do +25C.

6. Przyklejanie płyt z wełny mineralnej.

Płyty z wełny mineralnej należy przyklejać przy pogodzie bezdeszczowej, gdy temperatura powietrza nie jest niższa niż 50C. Przygotowaną masę klejową należy nakładać na płycie z wełny mineralnej w dwóch etapach. W pierwszym etapie następuje cienkie przeszpachlowanie klejem całej powierzchni płyty. Następnie za pomocą pacy metalowej ząbkowanej o wymiarach ząbków około 10 x 10mm nakłada się właściwą warstwę zaprawy klejącej na całą powierzchnię płyty. Zużycie kleju SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 podane jest na opakowaniu. Po nałożenie kleju płytę należy natychmiast przyłożyć do ściany w przewidzianym dla niej miejscu i docisnąć ją poprzez uderzenia długą pacą aż do uzyskania równej płaszczyzny z sąsiednimi płytami. Płyty należy dociskać do siebie pokonując lekką sprężystość płyt, które poddają się niewielkiemu ściśnięciu. Takie działanie pozwala na układanie płyt z mniejszymi szczelinami. Jeżeli zaprawa klejowa wyciśnie się poza obrys płyty, trzeba ją usunąć. Niedopuszczalne jest dociskanie przyklejonych płyt z wełny mineralnej po raz drugi, ani poruszanie płyt po upływie kilku minut. W przypadku niewłaściwego przyklejenia płyty należy ją oderwać, zebrać masę klejową ze ściany, po czym nałożyć ponownie masę klejową na płytę i docisnąć ją do powierzchni ściany.

Płyty przykleja się ściśle jedna przy drugiej zaczynając od listwy cokołowej aż po okap dachu z zachowaniem mijankowego układu spoin. Przyklejając płyty wełny mineralnej w rejonie naroży otworów należy je tak docinać, aby spoiny poziome i pionowe pomiędzy płytami nie stykały się (nie wypadały) na krawędziach otworów. Ocieplając ściany wykonane z prefabrykatów - płyty z wełny mineralnej należy rozmieścić w taki sposób, aby spoiny pomiędzy płytami nie pokrywały się ze złączami prefabrykatów. Szerokość szczelin pionowych i poziomych pomiędzy płytami z wełny mineralnej nie powinna być większa niż 2 mm. Jeżeli zdarzy się szersza, nie wolno wypełniać jej zaprawą klejową. Najkorzystniejszym rozwiązaniem jest wypełnienie szczeliny paskiem z wełny o odpowiedniej szerokości.

7. Mocowanie mechaniczne płyt z wełny mineralnej.

Stosując łączniki mechaniczne należy przestrzegać warunku, że mogą być stosowane tylko te, które mają świadectwo ITB dopuszczające do stosowania w budownictwie. Każdorazowo dokładną ilość łączników na 1m2 ocieplenia, ich długość i rodzaj określa projektant w projekcie ocieplenia. W przypadku braku projektu przyjmuje się:

  • dla płyt lamelowych 4 szt. na 1 m2 ocieplanej powierzchni
  • dla płyt lamelowych 4 - 7 szt. na 1 m2 ocieplanej powierzchni w strefie brzegowej
  • dla płyt zwykłych 4 - 8 szt na 1 m2 ocieplanej powierzchni.

Dla płyt lamelowych stosuje sie łączniki z dużym kołnierzem dociskowym.

Do mocowania płyt z wełny mineralnej należy stosować wyłącznie łączniki mechaniczne z trzpieniem stalowym.

Dla ścian budynków o wysokości ponad 20m stosowanie łączników mechanicznych jest obowiązkowe - niezależnie od tego czy podłoże ma wystarczającą wytrzymałość czy nie. Nawet przy właściwej wytrzymałości podłoża ścian budynków o wysokości poniżej 20 m., ale zlokalizowanych w strefach działania silnych wiatrów i prądów powietrza względem ocieplonego budynku należy stosować dodatkowe łączniki mechaniczne. Przy prawidłowo osadzonych kołkach plastikowych ich główki powinny licować się z powierzchnią płyty z wełny mineralnej. Nadmierne zagłębienie talerzyka w wełnie może doprowadzić do zerwania jego struktury i osłabienia jego struktury.

8. Wykonanie warstwy zbrojonej na wełnie mineralnej.

Wykonanie warstwy zbrojonej na wełnie można rozpocząć nie wcześniej niż po 3 dniach od chwili przyklejenia wełny, przy bezdeszczowej pogodzie i temperaturze powietrza nie niższej niż 5C i nie wyższej niż 25C. Jeżeli jest zapowiadany spadek temperatury poniżej 0C w przeciągu 24 godz. to nie należy przyklejać siatki zbrojeniowej nawet, jeżeli temperatura w czasie pracy jest wyższa niż 5C.

Jeżeli występuje konieczność wykonania ocieplenia z wełny mineralnej późną jesienią, gdy utrzymuje się wysoka wilgotność powietrza i mogą występować spadki temperatury należy bezwzględnie doprowadzić do przykrycia układu ociepleniowego warstwą zbrojoną i pokrycia warstwą gruntu. Niedopuszczalne jest przyklejenie płyt i pozostawienie ich na ścianie bez zabezpieczenia, ze względu na możliwość przenikania wody przez warstwy kleju do płyty.

Wykonywaną warstwę zbrojoną należy osłaniać przed silnymi wiatrami oraz podczas występowania dużego bezpośredniego nasłonecznienia - nawet, gdy temperatura powietrza nie przekracza +25C - z uwagi na możliwość nadmiernego przesuszania w trakcie wiązania zaprawy.

Warstwa zbrojona wykonana jest z zaprawy klejowej SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 oraz wtopionej w nią siatki z włókna szklanego.



Przed rozpoczęciem wykonywania warstwy zbrojonej na ścianach należy:

  • osadzić narożniki ochronne z siatką na narożach ścian budynku i na narożach otworów okiennych i drzwiowych
  • wszystkie naroża otworów wzmocnić przez przyklejenie siatki o wymiarach 20 cm na 35 cm - przyklejając ją pod kątem 45.

 

Wykonanie warstwy zbrojeniowej rozpoczynamy od narożników okien i drzwi, ościeży otworów i od dylatacji.

Przygotowaną zaprawę klejową nanosi się na płyty z wełny mineralnej ciągłą warstwą o grubości 5 - 6 mm na szerokość 1m. Czynność tę wykonujemy pacą ze stali nierdzewnej. Nakładanie kleju rozpoczynamy w narożniku budynku. Zaprawę klejową nanosimy na odcinku równym przygotowanemu pasowi siatki. Następnie nałożony klej przeczesujemy zębatą stroną pacy o wymiarach zębów 10 x 10 mm. Po nałożeniu zaprawy klejowej należy natychmiast wtopić siatkę używając gładkiej strony pacy. Należy pamiętać, aby skrajny pas siatki wysunąć poza narożnik na szerokość 15 cm, a następnie wygiąć go i zatopić w kleju. Po zatopieniu pierwszego pasa siatki analogicznie postępujemy na kolejnym metrze ściany. Bezwzględnie należy przestrzegać zasady układania siatki na zakład nie mniejszy niż 10 cm w pionie i w poziomie. Grubość warstwy zbrojonej jedną warstwą siatki powinna wynosić od 3 do 5 mm. Niedopuszczalne jest przyklejanie tkaniny zbrojącej w taki sposób, że nakłada się ją na wełnę nie pokrytą masą klejącą, którą następnie nanosi się jednorazowo na tkaninę.Partie budynku szczególnie narażone na uszkodzenia mechaniczne tj. ściany parteru do wysokości 2 m wyżej terenu powinny być wzmocnione podwójną warstwą siatki. Warstwę zbrojną należy bardzo dokładnie wyszpachlować unikając powstawania jakichkolwiek nierówności czy fałd. Wszelkie niedociągnięcia na jej powierzchni należy zaszpachlować, a następnie w momencie wysychania kleju przeszlifować gąbką do tynków gipsowych po uprzednim zroszeniu spryskiwaczem. Im staranniej przygotujemy warstwę zbrojoną tym lepszy efekt otrzymamy po nałożeniu cienkowarstwowego tynku szlachetnego.


Wykonanie tynku szlachetnego.

Przed przystąpieniem do nakładania tynku, suche i równe podłoże należy zagruntować preparatem gruntującym:

  • AKRYL P - pod tynki akrylowe z lekkim wypełniaczem (POROLIT)
  • TYNKSILGRUNT - pod tynki silikatowe i silikatowo - silikonowe (TYNKSIL; TYNKSIL S)
  • MINERALGRUNT - pod tynki mineralne (MINERALTYNK)

 

Podkład gruntujący AKRYL P oraz TYNKSILGRUNT należy barwić w kolorach zbliżonych do kolorów tynków. Gruntowanie przeprowadza się po okresie 3 dni od zakończenia wykonania warstwy zbrojonej celem pełnego związania kleju oraz zwiększenia przyczepności cienkowarstwowych zapraw tynkarskich.

AKRYL P, TYNKSILGRUNT i MINERALGRUNT nanosimy na powierzchnie ściany za pomocą pędzla, szczotki lub natrysku.

Gdy podkład gruntujący wyschnie można przystąpić do wykonywania tynku szlachetnego. Tynki akrylowe, silikatowe oraz silikatowo - silikonowe przed użyciem należy dokładnie wymieszać wiertarką wolnoobrotową, aż do uzyskania jednolitej masy.

Tynki mineralno-polimerowe należy wsypać do wiadra z wcześniej przygotowaną odpowiednią ilością wody (ilość wody podana na worku) i dokładnie wymieszać do uzyskania jednorodnej masy. Po 5 min. tynk należy ponownie wymieszać.

Bardzo istotną sprawą podczas tynkowania jest wykonywanie wszelkich robót z tym związanych w odpowiednich warunkach pogodowych. Podczas wykonywania i wysychania tynku temperatura powietrza powinna zawierać się w przedziale od +5C do +25C. Powierzchnie tynkowane nie powinny być narażone na bezpośrednie działanie słońca oraz wiatru, gdyż czynniki te znacznie przyspieszają wysychanie tynku co znacznie utrudnia uzyskanie odpowiedniej faktury tynku. Tynk bezpośrednio po nałożeniu należy chronić przed opadami atmosferycznymi, aż do momentu jego wstępnego stwardnienia.

Nakładanie tynku metodą tradycyjną (kielnia, paca)

Masę tynkarską nakłada się na gładką pacę ze stali nierdzewnej na pomocą kielni trapezowej, po czym naciąga na ścianę na grubość ziarna. Nadmiar tynku należy ściągnąć za pomocą gładkiej stalowej pacy delikatnie dociskając ją do ściany. Tynk zebrany ze ściany nadaje się do ponownego wykorzystania po jego wymieszaniu. Bardzo istotne jest, aby tynk nałożyć na takiej powierzchni ściany, aby możliwe było jego właściwe zafakturowanie i połączenie z kolejną partią nakładanego tynku w czasie, gdy jest on mokry. Wielkość poszczególnych partii nakładanego tynku zależy przede wszystkim od wprawy wykonawców, warunków pogodowych, a także chłonności podłoża. Po zebraniu nadmiaru tynku przystępujemy do nadaniu mu właściwej faktury. Czynność tę wykonujemy płaską pacą z tworzywa sztucznego.

Tynk o strukturze baranka zacieramy wykonując ruchy okrężne. Tynk o strukturze kornika zaciera się wykonując ruchy z dołu do góry, w poziomie lub koliste, co powoduje uzyskanie odpowiednio rys pionowych, poziomych lub nieregularnych.

Nakładanie tynku metodą natryskową za pomocą agregatu tynkarskiego LAKMA

Nakładanie tynku metodą natryskową odbywa się za pomocą specjalnych agregatów tynkarskich oferowanych przez firmę LAKMA. Metodą natryskową możemy tynkować tylko tynkami o strukturze "baranka" o grubości kruszywa 1,0 mm; 1,5 mm; 2,0 mm; 2,5 mm. Po odpowiednim ustawieniu ciśnienia na kompresorze oraz rozrzedzeniu tynku do wymaganej konsystencji, przystępujemy do montażu dyszy do pistoletu. Średnica dyszy zależy od grubości kruszywa w tynku. Zbiornik pistoletu napełniamy masą tynkarską i naciskamy cyngiel. Strumień masy powinien być rozpylany prostopadle do powierzchni ściany z odległości 30 - 45 cm. Pistolet należy prowadzić ruchem jednostajnym na całym fragmencie ściany będącym odrębną częścią elewacji. Więcej informacji na temat tynkowania natryskowego znajdziesz w osobnym poradniku "Systemy Natryskowe".

Wykonanie połączeń różnych kolorów, rodzajów tynku.

W miejscu planowanego połączenia tynków przykleja się papierową taśmę samoprzylepną. Tynk nakłada się z lekkim zajściem na taśmę. Po zatarciu tynku, gdy jest od jeszcze mokry odrywa się przyklejoną wcześniej taśmę. Po wyschnięciu tynku na jego krawędź nakleja się ponownie taśmę, którą należy dokładnie docisnąć do powierzchni tynku. Następnie nakłada się tynk po drugiej stronie taśmy. Należy uważać, aby tynk nie podszedł pod taśmę. Po zatarciu tynku taśmę odrywamy od ściany.

 

 

 

System dociepleń Lakma Term ST

Charakterystyka systemu

Firma LAKMA rozróżnia dwa rodzaje systemów ociepleń:

  • LAKMA TERM ST - warstwę izolacyjną stanowią płyty styropianowe
  • LAKMA TERM WM - warstwę izolacyjną stanowią płyty z wełny mineralnej

 

System ociepleń LAKMA TERM ST jest odmianą metody "lekkiej mokrej". Polega ona na przymocowaniu od strony zewnętrznej warstwowego układu izolacyjno - elewacyjnego, w którym warstwę izolacji termicznej stanowią płyty styropianowe, a warstwę elewacyjną cienka wyprawa tynkarska nakładana na wcześniej przygotowaną warstwę zbrojoną tkaniną szklaną.



Zalety metody lekkiej mokrej z zastosowaniem styropianu:

  • wieloletnia trwałość przy prawidłowym wykonaniu,
  • łatwość wykonania ocieplenia na budynku o dużym rozrzeźbieniu architektonicznym - łatwość cięcia styropianu umożliwia dokładne dopasowanie go do powierzchni ściany,
  • odporność styropianu na zawilgocenie powodujące obniżenie własności termoizolacyjnych,
  • łatwość wykonania poszczególnych warstw docieplenia.


System ociepleń LAKMA TERM ST stosuje się w już istniejących jak również nowo wznoszonych budynkach w celu zapewnienia odpowiedniego komfortu cieplnego przy jednoczesnym nadaniu odpowiedniej estetyki i trwałości elewacji.

Funkcje poszczególnych warstw docieplenia

  • Płyty styropianowe - zapewniają odpowiednią izolację termiczną.
  • Zaprawa klejowa + kołki rozporowe mocujące styropian do ścian - zapewniają stateczność konstrukcyjną układu dociepleniowego.
  • Zbrojenie z siatki z włókna szklanego - ogranicza odkształcenia termiczne warstwy ochronnej, zapobiega pęknięciom i zwiększa wytrzymałość na uszkodzenia mechaniczne.
  • wyprawa tynkarska - stanowi wykończenie powierzchni układu ocieplającego, zabezpiecza go przed wpływem czynników atmosferycznych oraz zwiększa jego wytrzymałość na uderzenia, poprzez dobrze dobraną kolorystykę i fakturę nadaje elewacji budynku estetyczny wygląd.


Zalety docieplania budynków przy użyciu systemu ociepleń LAKMA TERM ST:

  • redukuje koszty ogrzewania i zużycia energii cieplnej,
  • likwiduje mostki termiczne w ocieplanych budynkach,
  • obniża koszty budowy nowego budynku poprzez zmniejszenie grubości ścian i montaż mniejszych grzejników oraz pieca C.O.,
  • umożliwia dowolne przestrzenne kształtowanie elewacji poprzez zastosowanie różnej grubości styropianu lub wełny mienralnej,
  • eliminuje zjawisko kondensacji pary wodnej w murze, zapobiega więc tworzeniu się pleśni i grzybów w murach,
  • zwiększa akustyczną izolację ścian , co jest szczególnie pożądane w budynkach leżących blisko miejsc o dużym natężeniu hałasu,
  • eliminuje powstawanie rys na budynkach wynikających z naprężeń termicznych, gdyż wszelkie elementy konstrukcyjne ścian mają zbliżoną temperaturę,
  • zatrzymuje maksimum ciepła przy minimalnych kosztach ogrzewania zimą, a latem tworzy przyjemny mikroklimat,
  • ochrona środowiska poprzez zmniejszenie emisji dwutlenku siarki wynikające ze zmniejszenia zużycia nośników energii,
  • przedłuża żywotność budynków oraz zwiększa ich odporność na uszkodzenia mechaniczne i oddziaływanie czynników atmosferycznych dzięki zastosowaniu wysokiej jakości tynków akrylowych.

 

Chemia budowlana - systemy dociepleń

Zasady stosowania materiałów składowych systemu ociepleń LAKMA TERM ST
Nie należy prowadzić prac dociepleniowych w następujących warunkach atmosferycznych:

  • w czasie, gdy temperatura podłoża i powietrza jest niższa od +5°C oraz wyższa od +25°C,
  • w czasie opadów atmosferycznych oraz silnego nasłonecznienia
  • przy silnym wietrze.


Dodatkowe zalecenia dotyczące stosowania tynków:

  • Część elewacji oddzieloną krawędziami należy tynkować w jednym etapie wykonawczym tynkiem z tej samej partii produkcyjnej,
  • świeżo nałożony tynk w okresie jego schnięcia na ścianie należy chronić przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi, głównie deszczem i dużym nasłonecznieniem siatkami rusztowaniowo - osłonowymi.

 

Technologia prac dociepleniowych przy zastosowaniu systemu ociepleń LAKMA TERM ST

1. Prace przygotowawcze

Przed przystąpieniem do ocieplania budynku należy przygotować materiały, narzędzia i sprzęt zgodnie ze specyfiką podaną w projekcie technicznym, a także sprawdzić czy materiały odpowiadają wymaganiom norm oraz czy mają świadectwa jakości. Sprawdzenie jakości materiałów jest obowiązkiem wykonawcy, gdyż odpowiada On za prawidłowe wykonanie ociepleń.

Przed rozpoczęciem docieplania należy na czas robót zdemontować wszystkie elementy utrudniające właściwe przyklejenie płyt styropianowych, a także dokonać demontażu obróbek blacharskich, rur spustowych, wyłączników elektrycznych. Docieplenie budynku spowoduje pogrubienie ścian, co stworzy potrzebę zwiększenia wysięgu powyższych elementów.

2. Podłoża i ich przygotowanie

Podłoża: stare i nowe tynki z nośną powierzchnią i stabilną strukturą, cegła pełna i dziurawka, beton, pustaki i bloki ścienne z betonu lekkiego, beton porowaty.

Sprawdzenie i przygotowanie powierzchni ścian - przed przystąpieniem do ocieplania ściany należy dokładnie sprawdzić jej powierzchnię oraz wykonać próbę przyklejania styropianu. W celu wykonania próby ścianę należy oczyścić z kurzu, łuszczących się cienkich powłok i przykleić w różnych miejscach 8 - 10 próbek styropianu o wymiarach 10 x10 cm. Do przyklejania próbek używamy zaprawy klejowej SYNTEKOL P/ SYNTEKOL Q1/ SYNTEKOL PS/ POROLIT Q1 nakładając ją na całej powierzchni próbki na grubość 1 cm i dociskając ją mocno do ściany. Po 3 - 4 dniach odrywa się przyklejone próbki styropianu. Podłoże jest nośne, jeżeli nastąpi rozwarstwienie próbek styropianowych.

Niewielkie nierówności podłoża należy wyrównać zaprawą wyrównującą. Miejsce gdzie nakładamy zaprawę wyrównującą należy wcześniej obficie zwilżyć wodą.

Kolejną czynnością mającą na celu dobre przygotowanie podłoża jest umycie całej docieplanej powierzchni ścian wodą. Można tego dokonać za pomocą wody pod ciśnieniem lub szczotki ryżowej. Dzięki tej czynności usuwamy ze ścian brud oraz resztki łuszczących się fragmentów starych materiałów. W wypadku chłonnych i pylących podłoży zachodzi konieczność zagruntowania ich preparatem gruntującym AKRYL G. Materiał izolacyjny można przyklejać dopiero po całkowitym wyschnięciu AKRYL-u G.

3. Sprawdzenie skuteczności mocowania mechanicznego.

W przypadku mocowania mechanicznego styropianu do podłoża należy sprawdzić na 4 - 6 próbkach siłę wyrywającą łączniki z podłoża przygotowanego do docieplenia. Czynność wykonuje się wg zasad określonych w świadectwach ITB, dopuszczających dane łączniki do stosowania w budownictwie.

4. Montaż listwy startowej.

Po ustaleniu wysokości cokołu (w przypadku budynków podpiwniczonych jest to wysokość minimum 20 cm poniżej dolnej płaszczyzny stropu nad piwnicą) zaznaczamy linię sznurem zabarwionym kredą. Listwę startową mocujemy za pomocą kołków rozporowych po 3 szt. na każdy metr bieżący. Listwę startową należy zawsze mocować do ściany w ostatnich otworach po obu stronach listwy. Nierówności ścian należy wyrównać za pomocą podkładek dystansowych. Na narożnikach budynku listę docina się pod kątem 45.

5. Przygotowanie suchej zaprawy klejowej.

SYNTEKOL P/ SYNTEKOL Q1/ SYNTEKOL PS/ POROLIT Q1 - służy do przyklejania płyt styropianowych
SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 - służy do przyklejania zarówno płyt styropianowych jak i płyt z wełny mineralnej oraz do wykonywania warstwy zbojonej na obu izolatorach.

Zaprawę klejową SYNTEKOL P/ SYNTEKOL Q1/ SYNTEKOL PS/ POROLIT Q1 lub SYNTEKOL SW/ SYNTEKOL Q4/ SYNTEKOL PSW/ POROLIT Q4 należy wsypać do wiadra zawierającego wcześniej przygotowaną wodę i wymieszać mieszadłem koszykowym na wolnych obrotach. Po uzyskaniu jednolitej konsystencji odstawiamy wiadro na 5 - 10 minut i ponownie mieszamy. Ilość wody potrzebna do zarobienia zaprawy podana jest na opakowaniu wyrobu. Przygotowanie kleju SYNTEKOL P i SYNTEKOL SW powinno odbywać się w temperaturze od +5C do +25C.

6. Przyklejanie płyt styropianowych.

Płyty styropianowe należy przyklejać przy pogodzie bezdeszczowej, gdy temperatura powietrza nie jest niższa niż 5C. Przygotowaną masę klejową należy nakładać na płycie styropianowej na obrzeżach pasmami o szerokości ok. 4 cm, a na pozostałej powierzchni plackami o średnicy około 8 cm w ilości 6 - 8 placków na 1 płytę styropianową o wymiarach 50 x 100 cm. Pasmo obwodowe kleju nakładamy w odległości ok. 3 cm od krawędzi płyty tak, aby po przyklejeniu zaprawa klejowa nie wyciskała się poza krawędzie płyty.

Klej powinien znajdować się na 40% powierzchni płyty styropianowej. Po nałożenie kleju płytę należy natychmiast przyłożyć do ściany w przewidzianym dla niej miejscu i docisnąć ją poprzez uderzenia długą pacą aż do uzyskania równej płaszczyzny z sąsiednimi płytami. Jeżeli zaprawa klejowa wyciśnie się poza obrys płyty, trzeba ją usunąć. Niedopuszczalne jest dociskanie przyklejonych płyt styropianowych po raz drugi, ani poruszanie płyt po upływie kilku minut. W przypadku niewłaściwego przyklejenia płyty styropianowej należy ją oderwać, zebrać masę klejową ze ściany, po czym nałożyć ponownie masę klejową na płytę i docisnąć ją do powierzchni ściany.

Płyty należy przyklejać w układzie poziomym dłuższych krawędzi z zachowaniem mijankowego układu spoin. Na ścianach z prefabrykatów płyty styropianowe należy tak rozmieścić, aby ich styki nie pokrywały się ze złączami ścian. Szerokość szczelin pionowych i poziomych pomiędzy płytami styropianowymi nie powinna być większa niż 2 mm. Jeżeli zdarzy się szersza, nie wolno wypełniać jej zaprawą klejową. Najkorzystniejszym rozwiązaniem jest wypełnienie szczeliny paskiem styropianu o odpowiedniej szerokości.

Wszystkie narożniki zewnętrzne budynku do wysokości minimum 2 m powyżej poziomu terenu należy wzmocnić kątownikami aluminiowymi. Kątownik zatapiamy w kleju naniesionym na narożnik, ustawiając go jednocześnie w pionie za pomocą poziomicy.

7. Mocowanie mechaniczne płyt styropianowych.

Płyty termoizolacyjne mocuje się do podłoża za pomocą łączników mechanicznych w oparciu o dane zawarte w projekcie technicznym tzn. głębokość zakotwienia kołków, ich ilość i rozmieszczenie, a także typ i długość stosowanego kołka.

Otwory na kołki można wykonywać dopiero po całkowitym związaniu kleju pod styropianem tzn. po około 72 godz. od przyklejenia płyt styropianowych. Głębokość otworu powinna być o 1 cm większa od długości kołka. Przy prawidłowo osadzonych kołkach plastikowych ich główki powinny licować się z powierzchnią styropianu. Nadmierne zagłębienie talerzyka w styropianie może doprowadzić do zerwania jego struktury i osłabienia jego struktury.

Przy szczytach budynków i w strefach narożnych wymagane jest użycie większej ilości kołków. Wymóg ten jest spowodowany różnicami siły wiatru wywołującymi efekt ssania. Szerokość obszaru przynarożnikowego, gdzie wymagana jest większa ilość kołków, powinna być zawarta w projekcie technicznym docieplenia.

8. Wykonanie warstwy zbrojonej na styropianie.

Wykonanie warstwy zbrojonej na styropianie można rozpocząć nie wcześniej niż po 3 dniach od chwili przyklejenia styropianu, przy bezdeszczowej pogodzie i temperaturze powietrza nie niższej niż 5C i nie wyższej niż 25C. Jeżeli jest zapowiadany spadek temperatury poniżej 0C w przeciągu 24 godz. to nie należy przyklejać siatki zbrojeniowej nawet, jeżeli temperatura w czasie pracy jest wyższa niż 5C.

Dużym błędem jest pozostawienie styropianu bez osłony przez dłuższy okres czasu, gdyż promieniowanie UV może zniszczyć wierzchnią warstwę styropianu i osłabić przyczepność zaprawy klejowej.

Warstwa zbrojona wykonana jest z zaprawy klejowej SYNTEKOL SW oraz wtopionej w nią siatki z włókna szklanego.

Wykonanie warstwy zbrojeniowej rozpoczynamy od narożników okien i drzwi. Powyżej i poniżej krawędzi otworów okien i drzwi naklejamy kawałki tkaniny z włókna szklanego wielkości 30 x 30cm.

Przygotowaną zaprawę klejową nanosi się na płyty styropianowe ciągła warstwą o grubości 3 - 4mm na szerokość 1m. Czynność tę wykonujemy gładką stroną pacy. Nakładanie kleju rozpoczynamy w narożniku budynku. Zaprawę klejową nanosimy na odcinku równym przygotowanemu pasowi siatki. Następnie nałożony klej przeczesujemy zębatą stroną pacy o wymiarach zębów 10 x 10mm. Po nałożeniu zaprawy klejowej należy natychmiast wtopić siatkę używając gładkiej strony pacy. Należy pamiętać, aby skrajny pas siatki wysunąć poza narożnik na szerokość 15cm, a następnie wygiąć go i zatopić w kleju. Po zatopieniu pierwszego pasa siatki analogicznie postępujemy na kolejnym metrze ściany. Bezwzględnie należy przestrzegać zasady układania siatki na zakład nie mniejszy niż 10 cm w pionie i w poziomie. Grubość warstwy zbrojonej jedną warstwą siatki powinna wynosić od 3 do 5 mm. Niedopuszczalne jest przyklejanie tkaniny zbrojącej w taki sposób, że nakłada się ją na styropian nie pokryty masą klejącą, którą następnie nanosi się jednorazowo na tkaninę.

Partie budynku szczególnie narażone na uszkodzenia mechaniczne tj. ściany parteru do wysokości 2m wyżej terenu powinny być wzmocnione podwójną warstwą siatki. Warstwę zbrojną należy bardzo dokładnie wyszpachlować unikając powstawania jakichkolwiek nierówności czy fałd. Wszelkie niedociągnięcia na jej powierzchni należy zaszpachlować, a następnie w momencie wysychania kleju przeszlifować gąbką do tynków gipsowych po uprzednim zroszeniu spryskiwaczem. Im staranniej przygotujemy warstwę zbrojoną tym lepszy efekt otrzymamy po nałożeniu cienkowarstwowego tynku szlachetnego.


Wykonanie tynku szlachetnego.

Przed przystąpieniem do nakładania tynku, suche i równe podłoże należy zagruntować preparatem gruntującym:

  • AKRYL P - pod tynki akrylowe (AKRYLTYNK Z, K; POROLIT; AKRYLTYNK M )
  • TYNKSILGRUNT - pod tynki silikatowe i silikatowo - silikonowe (TYNKSIL; TYNKSIL S; POROLIT S)
  • TYNKSILGRUN Q - pod tynki silikonowe (TYNKSIL Q, POROLIT QS)
  • MINERALGRUNT - pod tynki mineralne (MINERALTYNK)

 

Podkład gruntujący AKRYL P oraz TYNKSILGRUNT należy barwić w kolorach zbliżonych do kolorów tynków. Gruntowanie przeprowadza się po okresie 3 dni od zakończenia wykonania warstwy zbrojonej celem pełnego związania kleju oraz zwiększenia przyczepności cienkowarstwowych zapraw tynkarskich.

AKRYL P, TYNKSILGRUNT, TYNKSILGRUNT Q i MINERALGRUNT nanosimy na powierzchnie ściany za pomocą pędzla, szczotki lub natrysku.

Gdy podkład gruntujący wyschnie można przystąpić do wykonywania tynku szlachetnego. Tynki akrylowe, silikatowe oraz silikatowo - silikonowe przed użyciem należy dokładnie wymieszać wiertarką wolnoobrotową, aż do uzyskania jednolitej masy.

Tynki mineralno-polimerowe należy wsypać do wiadra z wcześniej przygotowaną odpowiednią ilością wody (ilość wody podana na worku) i dokładnie wymieszać do uzyskania jednorodnej masy. Po 5 min. tynk należy ponownie wymieszać.

Bardzo istotną sprawą podczas tynkowania jest wykonywanie wszelkich robót z tym związanych w odpowiednich warunkach pogodowych. Podczas wykonywania i wysychania tynku temperatura powietrza powinna zawierać się w przedziale od +5C do +25C. Powierzchnie tynkowane nie powinny być narażone na bezpośrednie działanie słońca oraz wiatru, gdyż czynniki te znacznie przyspieszają wysychanie tynku co znacznie utrudnia uzyskanie odpowiedniej faktury tynku. Tynk bezpośrednio po nałożeniu należy chronić przed opadami atmosferycznymi, aż do momentu jego wstępnego stwardnienia.

Nakładanie tynku metodą tradycyjną (kielnia, paca)

Masę tynkarską nakłada się na gładką pacę ze stali nierdzewnej na pomocą kielni trapezowej, po czym naciąga na ścianę na grubość ziarna. Nadmiar tynku należy ściągnąć za pomocą gładkiej stalowej pacy delikatnie dociskając ją do ściany. Tynk zebrany ze ściany nadaje się do ponownego wykorzystania po jego wymieszaniu. Bardzo istotne jest, aby tynk nałożyć na takiej powierzchni ściany, aby możliwe było jego właściwe zafakturowanie i połączenie z kolejną partią nakładanego tynku w czasie gdy jest on mokry. Wielkość poszczególnych partii nakładanego tynku zależy przede wszystkim od wprawy wykonawców, warunków pogodowych, a także chłonności podłoża. Po zebraniu nadmiaru tynku przystępujemy do nadaniu mu właściwej faktury. Czynność tę wykonujemy płaską pacą z tworzywa sztucznego. Tynk o strukturze baranka zacieramy wykonując ruchy okrężne. Tynk o strukturze kornika zaciera się wykonując ruchy z dołu do góry, w poziomie lub koliste, co powoduje uzyskanie odpowiednio rys pionowych, poziomych lub nieregularnych.

Tynk mozaikowy nie zaciera się pacą plastikową. Przygotowaną masę tynkarską należy rozprowadzić cienką, równą warstwą na ścianie przy użyciu gładkiej pacy ze stali nierdzewnej. Nałożony tynk należy jedynie wyrównać i wygładzić stalową gładką pacą do uzyskania równej zadowalającej pod względem estetycznym powierzchni.

Nakładanie tynku metodą natryskową za pomocą agregatu tynkarskiego LAKMA

Nakładanie tynku metodą natryskową odbywa się za pomocą specjalnych agregatów tynkarskich oferowanych przez firmę LAKMA. Metodą natryskową możemy tynkować tylko tynkami o strukturze "baranka" o grubości kruszywa 1,0 mm; 1,5 mm; 2,0 mm; 2,5 mm. Po odpowiednim ustawieniu ciśnienia na kompresorze oraz rozrzedzeniu tynku do wymaganej konsystencji, przystępujemy do montażu dyszy do pistoletu. Średnica dyszy zależy od grubości kruszywa w tynku. Zbiornik pistoletu napełniamy masą tynkarską i naciskamy cyngiel. Strumień masy powinien być rozpylany prostopadle do powierzchni ściany z odległości 25 - 35 cm. Pistolet należy prowadzić ruchem jednostajnym na całym fragmencie ściany będącym odrębną częścią elewacji. Więcej informacji na temat tynkowania natryskowego znajdziesz w osobnym poradniku "Systemy Natryskowe".

Wykonanie połączeń różnych kolorów, rodzajów tynku.

W miejscu planowanego połączenia tynków przykleja się papierową taśmę samoprzylepną. Tynk nakłada się z lekkim zajściem na taśmę. Po zatarciu tynku, gdy jest od jeszcze mokry odrywa się przyklejoną wcześniej taśmę. Po wyschnięciu tynku na jego krawędź nakleja się ponownie taśmę, którą należy dokładnie docisnąć do powierzchni tynku. Następnie nakłada się tynk po drugiej stronie taśmy. Należy uważać, aby tynk nie podszedł pod taśmę. Po zatarciu tynku taśmę odrywamy od ściany.

Czym ocieplić ściany - styropian czy wełna mineralna?

  • oba izolatory zapewniają ochronę ciepła praktycznie na tym samym poziomie,
  • styropian znacznie ogranicza przepuszczalność pary wodnej, a wełna mineralna nie stanowi oporu na par i gazów i z łatwością je przepuszcza,
  • styropian może się palić, ale tylko w płomieniu i nie rozprzestrzenia ognia, wełna mineralna jest materiałem niepalnym,
  • wełna mineralna jest znacznie lepszym izolatorem dźwięku,
  • montaż ocieplenia styropianem jest prostszy,
  • styropian jest materiałem znacznie tańszym,
  • zawilgocona wełna mineralna traci swoje właściwości izolacyjne,
  • wełna mineralna jest odporna biologicznie i chemicznie.

Na co należy zwrócić uwagę przy ocieplaniu za pomocą płyt styropianowych?

 Płyty styropianowe powinny być sezonowane, ich krawędzie powinny być proste i nie powinny posiadać żadnych wyszczerbień. Kupujmy płyty styropianowe wyłącznie od sprawdzonych producentów, posiadających stosowne dopuszczenia m.in. w zakresie palności. Styropiany posiadające Euroklasę E są dopuszczone do zastosowań w budownictwie jako tzw. samogasnące. Płyty styropianowe nie są odporne na promieniowanie UV, dlatego po ich przyklejeniu do ściany nie należy zostawiać niezabezpieczonych płyt dłużej niż 2 miesiące, podczas prac ociepleniowych w oparciu o płyty styropianowe należy unikać jego kontaktu z rozpuszczalnikami oraz zawierającymi je preparatami, np. z oleistymi impregnatami do drewna czy papą smołową. Płyty styropianowe są materiałem nierozprzestrzeniającym ognia. Nie powinny być zatem stosowane tam gdzie wymagane jest zastosowanie systemów niepalnych tj. przy ocieplaniu sufitów garaży, dróg ewakuacyjnych itp.. Styropiany o małej gęstości są słabe mechanicznie i łatwo ulegają zgnieceniu.

Jaka powinna być grubość izolacji?

Grubość izolacji powinna zapewniać odpowiednią ochronę cieplną. Grubość izolacji między 12 i 16 cm jest wystarczająca dla większości typowych ścian zewnętrznych, niekiedy może być jednak większa. Choć na grubości izolacji nie warto oszczędzać, to pogrubienie jej ma sens do pewnego momentu, kiedy przyrost grubości nie przynosi już odpowiedniego przyrostu efektywności.

Jak dobrać kolor tynku?

 Starajmy się dobierać kolor w sposób przemyślany, wybierzmy kolorystykę spełniającą nasze upodobania, ale zwróćmy uwagę, że na dany kolor będziemy spoglądać przez co najmniej kilka lat,
Starajmy się dobrać kolor odpowiedni do otoczenia, pamiętajmy, że kolory mocne i intensywne, choć we wzorniku prezentują się ładnie, to na ścianach mogą być sporym rozczarowaniem (zbyt pstrokate, za ciemne, zbyt „rzucające się w oczy”, nie pasujące do otoczenia),
Zalecamy, aby na większe powierzchnie elewacji dobierać kolory pastelowe lub o średnim nasyceniu barw. Kolory ciemne w większym stopniu skupiają na sobie promienie słoneczne, przez co elewacja bardziej się nagrzewa,
Kolorystykę najczęściej wybieramy w oparciu o kartę kolorów z małymi aplikacjami tynku lub z wzornika wykonanego techniką drukarską. Wybrany kolor, po zastosowaniu na ścianie może okazać się nawet o ton ciemniejszy,
wrażenie różnic w odcieniu koloru może być również efektem różnego kąta podania promieni słonecznych o różnych porach dnia i roku, ten sam kolor wykonany w różnych tynkach i farbach z oferty LAKMA będzie nieznacznie się różnił. Jest to związane z innym wiązaniem różnych produktów i w związku z tym innym utrwalaniem koloru.

Jakie ilości produktu zamówić?

Bardzo ważne jest dokładne wykonanie obmiaru powierzchni elewacji,od pełnych, płaskich powierzchni należy odjąć powierzchnię otworów okiennych i drzwiowych, ale dodać powierzchnię ościeży. Zużycie materiału przy obrabianiu ościeży jest o ok. 10% większe, niż przy dużych powierzchniach, użycie różnych kolorów na jednej płaszczyźnie również zwiększa zużycie. Podłoża niedokładnie wykonane, które wymagają wyrównania, powodują zwiększenie zużycia  klejów mocujących warstwę izolacyjną oraz tynków.

Czy produkty do wykonania systemu ociepleń muszą być od jednego producenta?

Tak, gdyż tylko wtedy mamy pewność, że poszczególne warstwy są dobrze dobrane i będą ze sobą dobrze współpracować. Dobieranie poszczególnych materiałów chemii budowlanej od różnych producentów to tylko pozorne oszczędności. Kompatybilność takich materiałów nigdy nie została sprawdzona przez ani przez Instytut Technologii Budownictwa ani przez Laboratoria wewnątrz zakładowe firmy LAKMA.

Czy można przyklejać płyty styropianowe wyłącznie punktowo ?

 Zdecydowanie NIE, klej należy nakładać na płytę styropianową metodą obwodowo - punktową (na obwodzie płyty powinna znaleźć się obwodowa ramka, a w środku 3 do 6 „placków”) tak, aby powierzchnia styku z podłożem wynosiła 60% powierzchni płyty.

Czy i dlaczego warto ocieplać budynek metodą BSO?

  • Tak, chyba że spełnia minimalne wymagania dotyczące przenikania ciepła U, które zostały ujednolicone do wartości U≤0,3 W(m2K),ocieplając budynek metodą BSO zwiększamy izolacyjność ścian i likwidujemy mostki termiczne,odnowimy elewację zachowując wygląd budynku murowanego,maskujemy ewentualne krzywizny i pęknięcia ścian.
     
    Utrzymamy przyjemny mikroklimat wewnątrz pomieszczeń, zużyjemy mniej energii do ogrzewania, przyczynimy się do poprawy ochrony środowiska (mniejsza emisja do atmosfery gazów cieplarnianych), zmniejszymykoszty utrzymania budynku.
     
     

Uszczelniacze

Dobór i zastosowanie uszczelniaczy silikonowych i akrylowych

Przygotowanie podłoży uszczelnianych

  • Szkło, Powierzchnie glazurowane, Powierzchnie emaliowane
    Powierzchnia powinna być czysta, sucha bez zanieczyszczeń typu olej, smar, kurz itp. Nie zaleca się czyszczenia detergentami, mydłem ani wodą. Powierzchnie należy odtłuścić (Lakma - Profi - zmywaczem do silikonu).
  • Beton, Zaprawy cementowe, Tynki, Wapień, Marmur, Granit, Cegła, Azbestocement
    Powierzchnia powinna być czysta, sucha, odtłuszczona, bez smaru, kurzu itp. Jeżeli zachodzi taka potrzeba powierzchnie mogą być również czyszczone szczotką drucianą lub piaskowane. Dla polepszenia przyczepności silikonów do podłoża zalecamy stosowanie Lakma Profi-Gruntozmywacza 1414.
  • Metale, Aluminium walcowane, Aluminium anodowane, Miedź, Ołów, Stal miękka, Stal nierdzewna
    Powierzchnie należy odtłuścić.Do czyszczenia stosować aceton, naftę, ksylen lub inny rozpuszczalnik. Zardzewiałe powierzchnie stalowe czyścić szczotką drucianą, utlenione -miedż i ołów piaskować. Dla polepszenia przyczepności zalecamy stosowanie Lakma Profi - Gruntozmywacza 1413.
  • Tworzywa sztuczne, PCV- twarde, Akrylowe, Poliwęglanowe
    Powierzchnia powinna być czysta, sucha bez zanieczyszczeń typu olej, smar, kurz itp. Dla polepszenia przyczepności do tych tworzyw zalecamy stosowanie Lakma Profi-gruntozmywacza 1415.

Metody wykonywania uszczelnień silikonem

W zależności od miejsca i technologii wykonania stosuje się metody nanoszenia silikonu ze zgarnianiem lub bez zgarniania oraz z ochroną lub bez krawędzi przed zabrudzeniem.

Pierwsza metoda daje gwarancję estetycznego wyglądu spoiny oraz całkowitego jej wypełnienia. Wymaga jednak dodatkowego nakładu pracy przy zabezpieczaniu krawędzi (nie dotyczy np. okien drewnianych) oraz stosowania właściwych preparatów ułatwiających zgarnianie - Lakma-Profi - zwilżacz do silikonu. Zastosowanie płynu do mycia naczyń lub okien może prowadzić do uszkodzenia powierzchni silikonu i jego szybszego brudzenia oraz wydłuża czas sieciowani masy silikonowej. Aby uchronić uszczelniane lub spoinowane powierzchnie od zabrudzenia należy stosować papierowe taśmy samoprzylepne. Końcówkę kartusza lub folii z klipsem należy obciąć nożem lub cążkami(folia), na kartusz nakręcić aplikator i po zdjęciu z aplikatora końcówki zabezpieczającej obciąć jego końcówkę pod właściwym kątem i na odpowiedni wymiar średnicy. Po włożeniu kartusza lub folii do pistoletu, przez stopniowe zwiększanie nacisku na spust uzyskać równomierny wypływ masy uszczelniającej.

W przypadku zgarniania, powierzchnię silikonu należy niezbyt obficie zwilżyć z atomizera mgłą wodnego roztworu Lakma Profi-zwilżacza do silikonu, pamiętając, że woda niekorzystnie wpływa na nieutwardzony silikon. Następnie wybraną dla rodzaju spoiny częścią szpachelki do silikonu zgarnąć jego nadmiar i wygładzić spoinę. Bezpośrednio po wyrównaniu masy silikonowej należy ostrożnie usunąć taśmę zabezpieczającą. W przypadku zastosowań przemysłowych w technologii produkcji (np. stolarki, akwariów, kuchni) należy przewidzieć czas niezbędny do uzyskania przez silikon wstępnej wytrzymałości mechanicznej, umożliwiającej transport, montaż itp. Czas ten może być różny dla różnych typów i zastosowań silikonów, dlatego zalecamy konsultacje w razie wątpliwości u doradców technicznych LAKMA.


Przykłady wykonywania uszczelnień

Przy remontach okien drewnianych

Ze względu na doskonałą przyczepność silikonów neutralnych ( NO11, NO11R, NO11A, N Profesjonalny) do podłoży drewnianych i malowanych istnieje możliwość wykonania uszczelnień okien w miejscach, gdzie dotychczas stosowano samoprzylepne taśmy uszczelniające. Zalety tego typu uszczelnienia to: - większa trwałość w stosunku do dotychczasowych - większa szczelność ze względu na samoczynne dopasowanie grubości uszczelki w zależności od szczeliny powietrznej między uszczelnianymi elementami.

Dopasowanie to związane jest z etapem formowania uszczelki. Etap ten następuje po aplikacji masy uszczelniającej na jedną z uszczelnianych, odpowiednio przygotowanych powierzchni. Druga powierzchnia powinna być zabezpieczona warstwą rozdzielającą np.z folii polimerowej typu stretch. Po zamknięciu okna ( w fazie przed utwardzeniem masy silikonowej) następuje faza formowania uszczelki trwająca ok. 2mm/ dobę(w przypadku silikonu NO11R 6-8 mm/dobę). Po utwardzeniu SILIKONU zdjąć folię rozdzielającą i przy pomocy ostrego noża obciąć nadmiar uszczelki. Uszczelkę tę można zmodyfikować nakładając dodatkowo warstwę silikonu na utwardzoną podstawową uszczelkę.

Przy wykonaniu uszczelek w częściach maszynowych (pokrywy)

Na odpowiednio przygotowaną powierzchnię uszczelnianą ( odtłuszczoną i czystą) nakłada się masę silikonową. Druga (współpracująca) część powinna być pokryta warstwą rozdzielającą (folia poliuretanowa typu stretch). Przy łączeniu elementów należy wziąć pod uwagę fakt, że przyszła uszczelka powinna pracować w stanie sprężonym co można uzyskać przez niecałkowite skręcenie elementów uszczelnianych ( w fazie formowania uszczelki).

Ochrona betonu i podłoży mineralnych

Dekoracyjno-ochronne zabezpieczenie dachówki cementowej oraz galanterii betonowej

Dachówka cementowa jest obecnie jednym z najbardziej popularnych pokryć dachowych. Produkowane współcześnie dachówki cementowe charakteryzują się bogatym wzornictwem co sprawia, że są bardzo chętnie stosowane w budownictwie indywidualnym, na obiektach użyteczności publicznej, sakralnych czy zabytkowych. Zachowanie trwałego i estetycznego wyglądu pokrycia dachowego wykonanego z dachówki cementowej wymaga ochrony przed niszczącym działaniem:


  • wody i związanych z tym czynników fizyko-chemicznych,
  • soli rozpuszczalnych w wodzie,
  • czynników biologicznych.

Zachowanie długotrwałego estetycznego wyglądu pokrycia dachowego można uzyskać pokrywając dachówkę cementową powłokami akrylowymi. W celu uzyskania zamierzonego efektu, LAKMA poleca stosowanie do zabezpieczenia dachówki cementowej farbę akrylową AKRYBET. Powłoka akrylowa AKRYBET zalecana jest również do zabezpieczania galanterii betonowej (np. ogrodzenia, barierki, donice, itp.).



Cechy charakterystyczne i zalety powłoki:

  • zabezpiecza powierzchnię przed wnikaniem wody oraz substancji agresywnych,
  • posiada własności samooczyszczania z brudu,
  • odporna na porastanie mchami,
  • odporna na promieniowanie UV,
  • wieloletnia trwałość,
  • bogata kolorystyka - system kolorowania LAKMA (ok. 1000 kolorów),

Zakres zastosowań
  • dachówka cementowa,
  • galanteria betonowa (ogrodzenia, barierki, donice, itp.),
  • pokrycia dachowe wykonane z płyt azbestowo - cementowych (eternit),
  • fasady budynków narażonych na działanie agresywnego środowiska.

Przygotowanie podłoża

Podłoże dokładnie oczyścić z wszelkiego rodzaju mchów, porostów, glonów oraz innych zanieczyszczeń. Ewentualne wykwity wapienne, resztki soli, stare powłoki muszą zostać usunięte. Zaleca się stosować piaskowanie lub czyszczenie silnym strumieniem wody. W przypadku stosowania piaskowania - podłoże odpylić.

Sanityzacja podłoża

Sanityzację powinno się przeprowadzać na podłożach, które przed czyszczeniem pokryte były glonami, mchami lub porostami. W tym celu na czyste i suche powierzchnie należy nanieść środek glono i grzybobójczy BIOTOX. Nakładanie BIOTOX-u może odbywać się ręcznie za pomocą pędzla, wałka lub mechanicznie poprzez natrysk.

Impregnacja podłoża

Suche i czyste podłoże należy zagruntować gruntem akrylowym LUXMAL. Gruntowanie podłoża należy wykonać w jednej warstwie. Świeże podłoża betonowe lub podłoża naprawiane zaprawami można gruntować po upływie 28 dni od betonowania lub nałożenia zaprawy.

Nakładanie powłoki ochronnej

Warstwę nawierzchniową stanowi farba akrylowa AKRYBET nanoszona na zagruntowane powierzchnie w dwóch warstwach. Czas oczekiwania od momentu zagruntowania do nałożenia pierwszej warstwy powinien wynosić co najmniej 24 godziny. Drugą warstwę farby można nakładać po minimum 12 godzinach od nałożenia pierwszej warstwy. Świeże podłoża betonowe, tynki lub podłoża naprawiane zaprawami cementowymi można pokrywać warstwą ochronną po upływie 28 dni. AKRYBET może być nanoszony za pomocą pędzla, wałka lub poprzez natrysk pneumatyczny bądź hydrodynamiczny.

Impregnat do betonu

Betonowa kostka brukowa stała się obecnie atrakcyjnym materiałem dla prywatnego, przemysłowego czy komunalnego budownictwa. To co czyni ją atrakcyjną to wielość jej form i kształtów, duża trwałość, możliwość ponownego wbudowania po rozbiórce oraz znacznie mniejszy koszt w porównaniu z kamieniem naturalnym, czy wypalanym klinkierem drogowym. Nawierzchnia z kostki brukowej jest trwała i estetyczna. Alejki, chodniki, podwórka nabierają wyrazu dzięki zastosowaniu tego materiału.

W celu uzyskania zamierzonego efektu betonowa kostka brukowa wymaga okresowej impregnacji. Bardzo dobre rezultaty uzyskujemy stosując nowoczesny impregnat do kostki brukowej SILBRUK.



Cechy charakterystyczne i zalety impregnatu:

  • głęboko penetruje strukturę podłoża,
  • nadaje powierzchni własności hydrofobowe,
  • ogranicza powstawanie wykwitów,
  • zapobiega wzrostowi mchów i chwastów,
  • wzmacnia kolor podłoża,
  • ułatwia usuwanie plam z oleju i innych zanieczyszczeń,
  • zwiększa mrozoodporność podłoża,
  • odporny na promieniowanie UV,
  • nie zmienia parametrów antypoślizgowych podłoża.

Zakres zastosowań

  • zabezpieczenie kostki brukowej przed substancjami ropopochodnymi, np. na stacjach benzynowych,
  • zabezpieczenie oraz wyeksponowanie koloru kostki brukowej w celu nadania jej atrakcyjnego wyglądu, np. alejki, place, itp.,
  • zabezpieczenie powierzchni wykonanych z kostki brukowej narażonych na działanie środków odladzających, np. wjazdy do garaży, chodniki, itp.

Przygotowanie podłoża

Powierzchnia kostki brukowej przed nałożeniem impregnatu wymaga dokładnego oczyszczenia wodą - najlepiej metodą ciśnieniową (KÄRCHER), a w miejscach szczególnie zabrudzonych za pomocą szczotki. Jeżeli nawierzchnia była porośnięta mchami należy po wyschnięciu wykonać sanityzację podłoża środkiem glono i grzybobójczym BIOTOX. Po wyschnięciu należy uzupełnić szczeliny pomiędzy kostkami drobnym, suchym piaskiem. Nadmiar piasku zmieść z przygotowanej powierzchni.

Impregnacja podłoża

Impregnat należy nałożyć po całkowitym wyschnięciu przygotowanej powierzchni. Zalecane jest nakładanie dwóch warstw. Druga warstwę należy nałożyć po całkowitym wyschnięciu pierwszej warstwy. Środek można nakładać pędzlem, wałkiem lub poprzez natrysk (niskociśnieniowy). Podczas nakładania impregnatu temperatura podłoża powinna być wyższa o 3°C od temperatury punktu rosy. Powierzchnia impregnatu jest sucha po około 2 godzinach w temperaturze 20°C. Pełne własności eksploatacyjne dla ruchu pieszego osiąga po 12 godzinach, natomiast dla ruchu samochodowego po 72 godzinach.

Ochrona elewacji wykonanych z kamienia naturalnego, cegły oraz klinkieru

Kamień naturalny, cegła, klinkier to jedne z najbardziej cenionych materiałów budowlanych i wykończeniowych. Wynika to z wyjątkowych wartości plastycznych tych materiałów. Szeroka gama barw, charakterystyczny wygląd powierzchni i kształt sprawiają, że znajdują one coraz szersze zastosowanie w budownictwie. Zachowanie trwałego i estetycznego wyglądu elewacji wykonanych z kamienia naturalnego (szczególnie piaskowca), cegły czy klinkieru wymaga ochrony ich przed niszczącym działaniem:



  • wody i związanych z tym czynników fizyko-chemicznych,
  • nawarstwień szkodliwej czarnej patyny (w przypadku cegły i klinkieru),
  • soli rozpuszczalnych w wodzie,
  • czynników biologicznych.

Zachowanie długotrwałego estetycznego wyglądu elewacji można osiągnąć poprzez jej impregnację. W celu uzyskania zamierzonego efektu PPW "LAKMA" S.A. poleca nowoczesny środek do hydrofobowego zabezpieczenia powierzchni LUXMAL - Impregnat do podłoży mineralnych.



Zalety impregnacji:

  • zmniejszenie wodochłonności muru ceglanego o 90 % (ulegają eliminacji szkody mrozowe),
  • zmniejszenie strat ciepła przez ściany (suche ściany cechuje niska przewodność cieplna),
  • zachowana zostaje pełna przepuszczalność pary wodnej i dwutlenku węgla - mur "oddycha",
  • następuje znaczne obniżenie wchłaniania szkodliwych substancji, zabrudzeń, ustaje zagrożenie porostami pojawiającymi się na wilgotnych podłożach,
  • powierzchnia po impregnacji nie jest lepka,
  • długotrwałe działanie ochronne w wyniku głębokiej penetracji związków zabezpieczających oraz ich odporności na światło i alkalia.

Zakres zastosowań

  • zabezpieczenie elewacji wykonanych z kamienia naturalnego (np. piaskowca),
  • zabezpieczenie tradycyjnych ceglanych fasad budynków,
  • zabezpieczenie cegły klinkierowej stosowanej do dekoracyjnego wykończenia elewacji budynków, ogrodzeń, itp.,
  • zabezpieczenie cegły silikatowej wykorzystywanej do budowy ogrodzeń i innych form małej architektury,
  • zabezpieczenie spoin cementowych (np. na tarasach),
  • zabezpieczenie galanterii betonowej (np. balustrady, ogrodzenia, donice, dachówki, itp.)
  • zabezpieczenie dachówki ceramicznej nieglazurowanej.

Przygotowanie podłoża

Powierzchnie przed rozpoczęciem impregnacji muszą zostać dokładnie oczyszczone. Zaleca się stosowanie metody hydromechanicznej. Polega ona na usuwaniu zabrudzeń pod ciśnieniem strumienia rozpylonej wody (np. przy użyciu urządzenia typu KÄRCHER). W celu uniknięcia jakichkolwiek zniszczeń należy stosować dysze silnie rozpraszające wiązkę strumienia wody.

Jeżeli powierzchnia elewacji była porośnięta mchami lub porostami należy po wysuszeniu wykonać sanityzację podłoża środkiem glono i grzybobójczym BIOTOX.

Impregnacja podłoża

Suche i czyste podłoże należy zaimpregnować środkiem silikonowym LUXMAL - Impregnat do podłoży mineralnych. Nakładanie impregnatu przeprowadza się w jednej lub w dwóch warstwach (w zależności od chłonności podłoża) pędzlem, wałkiem lub poprzez natrysk. Drugą warstwę można nałożyć po upływie 24 godzin od nałożenia pierwszej warstwy.

Dekoracyjno - ochronne zabezpieczenie posadzek betonowych

Beton to materiał bardzo chętnie stosowany na posadzki. Posadzki betonowe stanowią doskonałe podłoże, jednak w stanie surowym beton ulega ścieraniu powodując zapylenie pomieszczenia, a co za tym idzie trudności w utrzymaniu czystości. Rozwiązaniem tego problemu jest nałożenie zabezpieczającej powłoki ochronnej AKRYBET B-30.



Cechy charakterystyczne i zalety powłoki:

  • wysoka odporność na ścieranie,
  • można stosować wewnątrz i na zewnątrz pomieszczenia,
  • posiada bardzo dobre właściwości kryjące,
  • krótki czas schnięcia,
  • niski koszt wykonania,
  • podłoża zabezpieczone Akrybetem B-30 są estetyczne i łatwe w utrzymaniu czystości.

Zakres zastosowań

  • dekoracyjno-ochronne malowanie posadzek (garaże, hale, itp.),
  • zabezpieczenie przeciw pyleniu podłoży betonowych (magazyny, wiaty, itp.),
  • zabezpieczenie zewnętrznych powierzchni (rampy magazynowe, tarasy, balkony, kostka brukowa).

Przygotowanie podłoża

Podłoża przeznaczone do malowania powinny być suche, wolne od kurzu, brudu, śladów olejów, smarów i innych zanieczyszczeń. Świeże podłoża betonowe lub podłoża naprawiane zaprawami cementowymi można pokrywać warstwą ochronną po upływie 28 dni.

Jeżeli powierzchnia elewacji była porośnięta mchami lub porostami należy po wysuszeniu wykonać sanityzację podłoża środkiem glono i grzybobójczym BIOTOX.

Impregnacja podłoża

Impregnację podłoża należy wykonać rozcieńczona farbą dodając 10 % rozcieńczalnika. Wilgotność impregnowanego podłoża powinna być poniżej 18 % dla powierzchni betonowych i 10 % dla powierzchni bitumicznych. Niedopuszczalne jest malowanie mokrych powierzchni.

Nakładanie powłoki ochronnej

Nakładanie warstwy nawierzchniowej można wykonać po 2-3 godzinach od nałożenia pierwszej warstwy (gruntującej). W celu poprawienia szorstkości, głównie na podjazdach na zewnątrz budynków, lub w miejscach które mogą ulec zaolejeniu, zalecamy stosowanie posypki kwarcowej (ziarno do 0,5 mm), przed położeniem ostatniej warstwy farby. Powłokę ochronną można eksploatować po upływie 72 h od nałożenia ostatniej warstwy. Szczeliny dylatacyjne zalecamy wypełnić produkowaną przez "LAKMA" silikonową masą uszczelniającą NO11 w kolorze farby. W przypadku malowania kostki brukowej zalecamy wstępną sanityzację środkiem glono i grzybobójczym BIOTOX, a następnie dwukrotne malowanie.



Antykorozyjne zabezpieczenie betonu zestawem

W skład zestawu wchodzi:

  • Biotox - środek glono i grzybobójczy
  • Silgrunt - impregnat silikonowy
  • Silbet - silikonowana farba fasadowa

Cechy charakterystyczne i zalety powłoki:

  • chroni powierzchnię przed procesami: karbonatyzacji, erozji i korozji mikrobiologicznej,
  • jest przepuszczalna dla pary wodnej - pozwala na swobodne "oddychanie" betonu,
  • powstrzymuje wnikanie CO2 w głąb betonu,
  • zabezpiecza powierzchnię przed wnikaniem wody oraz substancji agresywnych,
  • odporna na promieniowanie UV,
  • nie przykrywa zarysowań - powłoka sztywna,
  • posiada własności samooczyszczania,
  • bogata kolorystyka - system kolorowania LAKMA

Zakres zastosowań

  • elementy betonowe mostów, wiaduktów oraz budowli hydrotechnicznych,
  • kominy, chłodnie kominowe,
  • elewacje budynków,
  • silosy,
  • dachówka cementowa,
  • inne konstrukcje betonowe i żelbetowe.

Przygotowanie podłoża

Podłoże dokładnie oczyścić z wszelkiego rodzaju mchów, porostów, glonów oraz innych zanieczyszczeń. Ewentualne wykwity wapienne, resztki soli, stare powłoki muszą zostać usunięte. Zaleca się stosować piaskowanie lub czyszczenie silnym strumieniem wody. W przypadku stosowania piaskowania - podłoże odpylić.

Sanityzacja podłoża

Sanityzację powinno się przeprowadzać na podłożach, które przed czyszczeniem pokryte były glonami, mchami lub porostami. W tym celu na czyste i suche powierzchnie należy nanieść środek glono i grzybobójczy BIOTOXŽ. Nakładanie BIOTOXŽ-u może odbywać się ręcznie za pomocą pędzla, wałka lub mechanicznie poprzez natrysk.

Impregnacja podłoża

Suche i czyste podłoże należy zagruntować impregnatem silikonowym SILGRUNT. Gruntowanie podłoża należy wykonać w jednej warstwie. Świeże podłoża betonowe lub podłoża naprawiane zaprawami można pokrywać impregnatem SILGRUNT po upływie 28 dni od betonowania lub nałożenia zaprawy.

Nakładanie powłoki ochronnej

Warstwę nawierzchniową stanowi silikonowana farba akrylowa SILBET nanoszona na zagruntowane powierzchnie w dwóch warstwach. Czas oczekiwania od momentu zagruntowania do wykonania warstwy nawierzchniowej wynosi co najmniej 24 godziny, czas między nanoszeniem kolejnych warstw farby nawierzchniowej powinien wynosić nie mniej niż 12 godzin. Materiał SILBET może być nanoszony za pomocą pędzla, wałka lub poprzez natrysk pneumatyczny bądź hydrodynamiczny.

Tak wykonane zabezpieczenie tworzy właściwy system ochrony betonu. Jedna warstwa Silgruntu oraz dwie warstwy Silbetu tworzą powłokę praktycznie niezwilżalną przez wodę, a równocześnie o wysokim poziomie przepuszczalności par i gazów.

Zestaw "SILGRUNT - SILBET" posiada Aprobatę Techniczną nr AT/98-03-0356 wydaną przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów w Warszawie, potwierdzającą jego doskonałe właściwości jako środka do zabezpieczeń antykorozyjnych betonu, żelbetu, do ochrony powierzchniowej betonu przed szkodliwym działaniem wody, mrozu i zanieczyszczeń atmosferycznych.



"AZBEST-BARIERA" - zestaw materiałów do ograniczenia emisji włókien azbestu z płyt azbestowo-cementowych

W skład zestawu wchodzi:

  • Biotox - środek glono i grzybobójczy
  • Luxmal - grunt akrylowy
  • Silbet - silikonowana farba fasadowa

Cechy charakterystyczne i zalety powłoki:

  • wysoka skuteczność potwierdzona badaniami ITB,
  • łatwy sposób zabezpieczenia,
  • niskie koszty wykonania,
  • nadaje estetyczny wygląd powierzchni zabezpieczanej,
  • zabezpiecza powierzchnię przed wnikaniem wody oraz substancji agresywnych,
  • odporna na promieniowanie UV,
  • powłoka posiada własności samooczyszczania,
  • bogata kolorystyka - system kolorowania LAKMA (ok. 1000 kolorów).

Zakres zastosowań:

  • pokrycia dachowe wykonane z płyt azbestowo - cementowych falistych (eternit),
  • pokrycia dachowe, okładziny zewnętrzne wykonane z płyt azbestowo - cementowych prasowanych na płasko typu "karo",
  • okładziny zewnętrzne, osłony kanałów wentylacyjnych i klimatyzacyjnych, ściany działowe wykonane z płyt azbestowo - cementowych "acekol" i "kolorys", izolacje akustyczne obiektów użyteczności publicznej wykonane z mas azbestowych natryskowych.

Przygotowanie podłoża

Czyszczenie podłoża polega na usunięciu porastających mchów i porostów oraz luźno związanych produktów powstających wskutek wypłukiwania spoiwa cementowego. Pozostałości po procesie czyszczenia muszą zostać zebrane i usunięte z zachowaniem przepisów o ochronie środowiska naturalnego. W czasie czyszczenia płyt azbestowo - cementowych należy przestrzegać właściwych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

Sanityzacja podłoża

Po wysuszeniu podłoża należy przeprowadzić sanityzację środkiem glono i grzybobójczym BIOTOX. Usuwa on wszelkie formy przetrwalnikowe glonów, grzybów, mchów i innych organizmów roślinnych, których nie można usunąć mechanicznie ze względu na głębokie zakotwiczenie grzybni lub korzeni w podłożu, a które w sprzyjających warunkach wilgoci, temperatury i zanieczyszczenia podłoża mogą ponownie "ożyć" i porastać płyty niszcząc powłokę ochronną. Nanoszenie BIOTOX-u można wykonać pędzlem, wałkiem lub poprzez natrysk. Zaleca się stosowanie BIOTOX-u w dwóch warstwach przy użyciu pędzla co pozwala na dokładną penetracje miejsc trudno dostępnych.

Impregnacja podłoża

Suche i czyste podłoże należy zaimpregnować głęboko penetrującym gruntem akrylowym LUXMAL GRUNT AKRYLOWY, który wzmacnia podłoże i powoduje związanie włókien azbestu tworząc warstewkę azbestowo-cementowo-lakierową odporną na erozję wietrzną i wodną, poprawiającą równocześnie mrozoodporność poprzez ograniczenie chłonności podłoża. Zagruntowana powierzchnia tworzy doskonałe podłoże (o wysokiej przyczepności) dla farby nawierzchniowej, przez co otrzymujemy trwały efekt ochronny.

Nakładanie powłoki ochronnej

Warstwę nawierzchniową stanowi silikonowana farba akrylowa SILBET nanoszona na zagruntowane powierzchnie w dwóch warstwach. Czas oczekiwania od momentu zagruntowania do wykonania warstwy nawierzchniowej wynosi co najmniej 24 godziny, czas między nanoszeniem kolejnych warstw farby nawierzchniowej powinien wynosić nie mnie niż 12 godzin. Materiał SILBET może być nanoszony za pomocą pędzla, wałka lub poprzez natrysk pneumatyczny bądź hydrodynamiczny.

BHP podczas prac zabezpieczających

Prace wykonywane przy przygotowaniu podłoża oraz nakładaniu kolejnych warstw należą do prac szczególnie niebezpiecznych ze względu na emisję włókien azbestu oraz emisję rozpuszczalników w czasie malowania. Z tego też względu należy zachować szczególną uwagę na bezpieczne wykonywanie tych prac. Do pracy mogą być dopuszczone wyłącznie osoby posiadające odpowiednie przeszkolenie oraz wyposażone w sprzęt ochrony osobistej.

Karty charakterystyki
tel. 033-8526 601
karty@lakma.com

Marcin Lanc
tel. 033 852 66 38
tel. kom. 603 192 423
marcin.lanc@lakma.com

Bartłomiej Cholewa
tel. 033 85 26 780
tel. kom. 603 192 326
bartlomiej.cholewa@lakma.com

Marek Barwicki
tel. 033 85 26 761
tel. kom. 603 192 431
marek.barwicki@lakma.com

Bartłomiej Cholewa
tel. 033 85 26 780
tel. kom. 603 192 326
bartlomiej.cholewa@lakma.com

Marcin Lanc
tel. 033 852 66 38
tel. kom. 603 192 423
marcin.lanc@lakma.com

Marcin Lanc
tel. 033 852 66 38
tel. kom. 603 192 423
marcin.lanc@lakma.com

Marek Barwicki
tel. 033 85 26 761
tel. kom. 603 192 431
marek.barwicki@lakma.com

Zrealizowane

DOTACJE NARODOWEGO CENTRUM BADAŃ i ROZWOJU

LAKMA SAT Sp. z o.o. z siedzibą w Cieszynie otrzymała dofinansowanie z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na realizację projektu w ramach Programu Badań Stosowanych, nr PBS I 177206 pt. "KOMPLEKSOWE WYKORZYSTANIE ODPADU POWSTAJĄCEGO PODCZAS PRODUKCJI LUB STOSOWANIA PERLITU EKSPANDOWANEGO"

 

DOTACJE NA INNOWACJE

,,Dywersyfikacja produkcji poprzez wdrożenie innowacyjnych technologii wytwarzania chemii budowlanej''

 

Nazwa beneficjenta:                   Lakma SAT Sp.z.o.o 

                                                    ul. Frysztacka 173, 43-400 Cieszyn

 

Okres realizacji:                         2008-2014

 

PROJEKT WSPÓŁFINANSOWANY PRZEZ UNIĘ EUROPEJSKA Z EUROPEJSKIEGO FUNDUSZU ROZWOJU REGIONALNEGO

 

 

 

Projekty w toku

Wdrożenie Planu Rozwoju Eksportu

Firma LAKMA SAT Sp. z o.o. z siedziba w Cieszynie otrzymała dofinansowanie na Wdrożenie Planu Rozwoju Eksportu w ramach działania 6.1 Paszport do eksportu osi priorytetowej 6 – Polska na rynku międzynarodowym Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka 2007-2013.

 

Kres kwalifikowalności wydatków 01.10.2013 do 30.09.2015.

 

Kwota dofinansowania 399999,75 PLN

 

Numer umowy o dofinansowanie: UDA –POIG. 06.01.00-24-137/13-00